Maskenformguss

Maskenformguss:

Ein neuer Dreh beim Sandformguss

Omnidex bietet seit vielen Jahren Shell Casting-Dienstleistungen für eine lange Liste von Geschäftskunden an. Wir arbeiten mit den Besten der Branche zusammen, um Ihnen eine breite Palette von Shell Gusslösungen anbieten zu können. Wenn Sie auf der Suche nach einem effizienten Sandformgussverfahren mit hoher Konsistenz sind, kann unser Schalenformgussverfahren definitiv Ihre Anforderungen erfüllen.

Erfahren Sie mehr über den Schalenformguss

Im Zweiten Weltkrieg in Deutschland erfunden, ist das Muschelgießen (manchmal auch Muschelform genannt) ein dem Sandguss ähnliches Verfahren. Es verwendet ebenfalls provisorische Formen, die nicht wiederverwendbar sind, aber die Formen werden aus feinkörnigem, hochreinem Sand hergestellt, der mit einem wärmehärtenden Harz vermischt wird. Das Verfahren bietet eine überlegene Maßgenauigkeit über eine breite Palette von Eisen- und Nichteisenlegierungen.

Der Prozess des Maskenformens:

  1. Das Metallmuster wird zunächst auf eine Temperatur zwischen 175°C (350°F) und 370°C (700°F) erhitzt.
  2. Feiner Sand, gemischt mit einem wärmehärtenden Harz, wird in das heiße Modell gegossen. Die Hitze härtet einen Teil des Sandes aus, um eine Schale zu bilden.
  3. Der gesamte Apparat wird umgedreht, um überschüssigen Sand zu entfernen, so dass nur die Schale übrig bleibt.
  4. Die Schale wird zum Aushärten in einem Ofen weiter erhitzt und dann aus dem Modell entfernt.
  5. Zwei oder mehr Schalen werden zu einer Form kombiniert.
  6. Die Schalenform wird in einen Rahmen gesetzt und mit Schrot, Sand oder Kies zum Gießen von Metall umgeben.

Vor- und Nachteile des Schalengusses:

Vorteile

  • Ausgezeichnete Maßgenauigkeit (größere Genauigkeit kann mit Zirkonsand erreicht werden)
  • Gute Oberflächengüte
  • Kann zur Herstellung komplexer Formen mit feinen Details verwendet werden
  • Kann eine Reihe von Eisen- oder Nichteisenmetallen verwenden
  • Kürzere Projektvorlaufzeiten
  • Kann für die Großproduktion automatisiert werden, um die Arbeitskosten zu senken und die Produktivität zu erhöhen
  • Minimale Abfallmenge

Nachteile

  • Das beim Maskenguss verwendete Sandharz ist teuer und kann nicht zurückgewonnen werden
  • Höhere Ausrüstungskosten
  • Produktgröße durch Schalenformmaschinen begrenzt
  • Zusätzliche Bearbeitung erforderlich

Materialien

Schalenguss eignet sich für die meisten Eisen- und Nichteisenmetalle. Gängige Materialien umfassen:

  • Legierter Stahl
  • Rostfreier Stahl
  • Kohlenstoffstahl
  • Gusseisen
  • Aluminium-Legierungen
  • Kupfer-Legierungen
  • Nickel-Legierungen

Toleranzen

Da die Schalenformen mit Metallmodellen und speziellen Sandverbindungen hergestellt werden, kann das Schalengießverfahren eine ausgezeichnete Maßgenauigkeit und Toleranzen bieten. Typische Toleranzen für dieses Verfahren liegen bei etwa 0,005 in/in (0,127 mm/mm).


Einzigartige Vorteile des Schalengussverfahrens

Schalenguss kann zur Herstellung komplexer Teile mit feinen Details und sehr dünnen Abschnitten verwendet werden. Außerdem bietet es eine ausgezeichnete Oberflächengüte und enge Toleranzen. Aber dies ist nicht das volle Ausmaß seiner Möglichkeiten.

Was den Schalenguss von den meisten anderen Verfahren unterscheidet, ist, dass er voll mechanisierbar und automatisierbar ist und geringere Anforderungen an die Qualifikation der Arbeiter stellt. Das bedeutet, dass dieses Verfahren eine höhere Produktionsrate erreicht haben kann und sich leicht für die Massenproduktion skalieren lässt. Diese Vorteile machen den Schalenguss zur idealen Lösung für die Massenproduktion von kleinen bis mittelgroßen Hochpräzisionsteilen. Dieses Verfahren wird häufig bei der Herstellung von Nockenwellen, Kurbelwellen, Getriebegehäusen und vielem mehr eingesetzt.

Kontaktieren Sie uns, um mehr über Schalenguss und andere von uns angebotene Metallgussverfahren zu erfahren. Auf dieser Website können Sie auch mehr über Omnidex und andere von uns angebotene Herstellungsverfahren erfahren.

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