Kokillengießverfahren

Kokillengießverfahren:

Eine solide Wahl für hochwertigen Guss

Kokillengießverfahren mag wie ein unkomplizierter Prozess erscheinen, aber es ist ein hohes Maß an Fertigkeiten erforderlich, um die Qualität der Produkte zu erhalten. Als erfahrener Spezialist für Schwerkraftguss befolgen wir eine Reihe strenger Verfahren, um sicherzustellen, dass unsere Produkte Ihre Erwartungen stets erfüllen können.

Sorgfältige Vorbereitungen vor dem Gießen
Wir stellen einen reibungslosen Metallfluss und minimale Gussfehler sicher, indem wir die Gussform auf 150°C (300°F) bis 260°C (500°F) vorwärmen. Anschließend tragen wir eine Keramikbeschichtung auf die Formhohlräume auf, um die Lebensdauer der Form zu verlängern und die Entnahme der Gussteile zu erleichtern.
Tadellose Handwerkskunst
Es ist zu beachten, dass bei ungleichmäßigem Gießen sichtbare Fließspuren auf den fertigen Teilen zurückbleiben können. Aus diesem Grund haben wir unsere eigenen Gießspezialisten, die den gesamten Prozess überwachen und sicherstellen, dass das geschmolzene Metall mit der richtigen Geschwindigkeit in die Form gegossen wird. Nachdem das Gießen abgeschlossen ist, werden alle Angüsse und Angusskanäle präzise getrimmt und dann von einer erfahrenen Belegschaft gereinigt und (falls erforderlich) lackiert.
Garantierte Qualität für unsere Gießverfahren
Unser Schwerkraftgießverfahren kann Teile von 50 Gramm bis 70 Kilogramm mit guter Maßwiederholbarkeit und glatter Oberfläche herstellen. Alle Materialspezifikationen, Abmessungen und Toleranzen werden von unseren QC-Spezialisten genau überwacht und eingehalten. Genau wie bei den anderen von uns angebotenen Gießverfahren garantieren wir auch bei unseren Schwerkraftgussteilen keine Porosität. Erfahren Sie hier mehr über unsere Garantie.

Erfahren Sie mehr über Kokillengießverfahren

Der Kokillenguss ist eines der ältesten Verfahren zum Gießen von Metallen und Legierungen, das bis zu den frühesten Metallgussaktivitäten der Menschheit zurückreicht. Wie der Name schon sagt, werden bei diesem Verfahren “Dauerformen” verwendet, die viele Male wiederverwendet werden können, und der Gießvorgang erfolgt ausschließlich durch Schwerkraft (ohne Verwendung von Druckgasen, Vakuum oder Zentrifugalkraft).

Die Form für dieses Verfahren besteht normalerweise aus zwei Hälften von Eisen- oder Stahlwerkzeugen (männliche und weibliche Hälfte). Es können auch Kerne aus Harz oder Sand hinzugefügt werden, um hohle Teile herzustellen. Die Verwendung von wiederverwendbaren Formen macht dieses Verfahren ideal für die Massenproduktion.

Während die Produktionskosten bei wiederholter Produktion gesenkt werden können, ist der Kokillenguss im Allgemeinen teurer als Sandguss, aber immer noch billiger als Druckguss.

Sehen Sie sich unser Video über die Funktionsweise des Verfahrens an:

Es gibt auch andere Varianten des Verfahrens, die für spezifische Anwendungen entwickelt wurden. Diese Variationen umfassen:

Niederdruck-Dauerformguss

Anstatt das geschmolzene Metall in die Form zu gießen, wird das Metall stattdessen mit Hilfe von Niederdruckluft in die Form gedrückt. Diese Technik stellt sicher, dass die Form während des Gießens gefüllt bleibt, und trägt dazu bei, die Schrumpfung während des Abkühlprozesses zu verringern. Sie ermöglicht es auch, dass das Produkt feinere Details und dünnere Gusswandstärken aufweist.

Vakuum-Dauerformguss

Ähnlich wie bei der Niederdrucktechnik wird bei dieser Technik ein Vakuum verwendet, um das Material in die Form zu drücken. Sie ermöglicht außerdem dünnere Wände, feinere Details und bessere mechanische Eigenschaften des Produkts.

Schneematsch-Gießen

Bei diesem Verfahren wird geschmolzenes Metall in die Form gegossen und an der Oberfläche des Hohlraums abkühlen und erstarren gelassen. Wenn das erstarrte Material die gewünschte Dicke erreicht hat, wird das restliche geschmolzene Material aus der Form gegossen. Diese Technik wird üblicherweise verwendet, um hohle Teile ohne Verwendung von Kernen zu gießen.

Vor- und Nachteile des Kokillengießens unter Schwerkraft:

Vorteile

Wiederverwendbare Formen
Präzisere Kontrolle über dimensionale Eigenschaften (vergleichen Sie mit Sandguss)
Kann komplexere Formen und Designs herstellen (vergleichen Sie mit Sandguss)
Gutes Oberflächenfinish im Gusszustand (vergleichen Sie mit Sandguss)
Produkte haben gute mechanische Eigenschaften
Hochgradig wiederholbarer Prozess, gut geeignet für Großserienproduktionen
Kann leicht automatisiert werden
Geringe Schrumpfung und niedrige Gasporosität

Nachteile

Materialien mit niedrigeren Schmelztemperaturen sind für dieses Verfahren besser geeignet
Materialien mit einem hohen Schmelzpunkt, wie Gusseisen, können die Form schnell verschleißen (je höher die Gießtemperatur, desto kürzer die Lebensdauer der Form)
Begrenzte Teilegeometrie und -größe
Höhere Werkzeugkosten und längere Rüstzeiten
Keine praktikable Option für kleine Produktionsserien

Materialien

Die besten Materialien für dieses Verfahren sind Nichteisenlegierungen mit niedrigeren Schmelzpunkten, einschließlich Aluminium-, Magnesium-, Zinn-, Zink-, Kupfer- und Bleilegierungen. Materialien mit einem höheren Schmelzpunkt werden nicht empfohlen, da sie die Form schneller verschleißen können. Gängige Legierungen, die für dieses Verfahren verwendet werden, sind unter anderem:

Aluminiumlegierungen


Alloy	Fluidity	Pressure Tightness	Resistance to Hot Cracking	Resistance to Corrosion	Machinability	Elevated Temperature Strength	Anodizing Quality
319	Very Good	Very Good	Very Good	Good	Good	Good	Fair
333	Excellent	Very Good	Very Good	Good	Good	Very Good	Fair
354	Excellent	Excellent	Excellent	Good	Fair	Very Good	Fair
355	Excellent	Excellent	Excellent	Good	Good	Very Good	Fair
356	Excellent	Excellent	Excellent	Very Good	Good	Good	Fair
A356	Excellent	Excellent	Excellent	Very Good	Good	Good	Fair
357	Excellent	Excellent	Excellent	Very Good	Good	Good	Fair
A360.0	Very Good	Excellent	Very Good	Very Good	Good	Very Good	Fair
A380.0	Excellent	Excellent	Excellent	Fair	Good	Very Good	Fair

Magnesiumlegierungen

AM100A (10 Aluminium, 0,10 Mangan)
AZ81A (7,60 Aluminium, 0,70 Zink, 0,13 Mangan)
AZ91C (0,70 Zink, 8,70 Aluminium, 0,13 Mangan)
AZ92A (2,00 Zink, 9,00 Aluminium, 0,10 Mangan)

Kupferbasierte Legierungen

Aufgrund der Temperatur- und Fließfähigkeitsanforderungen des Prozesses ist der Einsatz von Kupferlegierungen begrenzt. Diese Kupferlegierungen lassen sich in drei Gruppen unterteilen:

Gelbe Brasses
Diese Gruppe (genauer gesagt C85500, C85800 und B-2) ist in den USA und Europa weit verbreitet für dekorative Armaturen und Sanitärarmaturen. Diese Gruppe zeichnet sich durch ihre Leitfähigkeit zum Buffen, Polieren und Plattieren aus.
Hochleitfähigkeit Kupfer
Diese Gruppe von Legierungen wird für elektrische Komponenten verwendet und ist am schwierigsten zu gießen. Sie haben höhere Schmelzpunkte und sind anfällig für Sauerstoffaufnahme.
Technische Legierungen
Zu dieser Gruppe gehören Siliziummessing, Aluminiumbronze n. Chr. und Nickelsilber. Diese Gruppe von Kupfer-basierten Legierungen sind einfacher zu gießen mit permanenten Werkzeugprozessen, mit feinen Oberflächen, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und gute physikalische Eigenschaften. Sie sind weit verbreitet, um ausgeschnittene Hardware und WasserpumpenLaufräder zu gießen.

Toleranzenn

Beim Kokillenguss können im Allgemeinen engere Toleranzen erreicht werden als beim konventionellen Sandguss. Der folgende Abschnitt zeigt die Toleranzen dieses Verfahrens zu Ihrer Referenz:


Nominal dimension (mm)		Linear dimension Tolerances (mm)（ISO8062）
>	≤	CT7	CT8	CT9
–	10	0.74	1	1.5
10	16	0.78	1.1	1.6
16	25	0.82	1.2	1.7
25	40	0.9	1.3	1.8
40	63	1	1.4	2
63	100	1.1	1.6	2.2
100	160	1.2	1.8	2.5
160	250	1.4	2	2.8
250	400	1.6	2.2	3.2
400	630	1.8	2.6	3.6
630	1000	2	2.8	4
1000	1600	2.2	3.2	4.6

Unsere Produkte

Aluminium-Krümmer für Kraftfahrzeuge

Durch Schwerkraftgießen können Teile mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und guten Oberflächengüten hergestellt werden. Dieses Verfahren ist auch bekannt für seine gute Maßwiederholbarkeit und einen reduzierten Bedarf an spanender Bearbeitung. Es hat viele Anwendungen in der Automobil- und Elektroindustrie, einschließlich Motorkomponenten, Zahnräder, Räder, Isolierflansche, Halterungen, Handhebel und Ventilkörper, um nur einige zu nennen.

Wenn Sie relativ komplexe Teile mit feineren Oberflächengüten und engeren Toleranzen herstellen müssen, sollten Sie wahrscheinlich den Dauerformguss gegenüber dem konventionellen Sandguss in Betracht ziehen. Es ist auch eine gute Alternative zum Druckguss, da es niedrigere Produktionskosten und eine bessere Verformbarkeit des Produkts bietet.

Sind Sie auf der Suche nach einer Metallgusslösung für Ihr nächstes Projekt? Omnidex kann Ihnen bei der Beurteilung Ihres Projekts helfen und eine aussergewöhnliche Lösung anbieten, die für Ihre Bedürfnisse am besten geeignet ist. Vergessen Sie nicht, sich auf unserer Website über andere Gussverfahren zu informieren!

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