Acabado de Metales

El Acabado de Metales es más de lo que se ve a simple vista

Nuestro trabajo no termina con los procesos de fundición o fabricación. Los procesos de postratamiento y acabado también pueden tener un gran impacto en su producto final. Ya sea con fines funcionales o cosméticos, todavía hay mucho más por hacer.

    1. Desbastar
      Desbastar se refiere al proceso de alisar la superficie de un sustrato con herramientas o máquinas. Dependiendo de los requisitos del producto, se pueden alcanzar diferentes niveles de suavidad. El sustrato se muele a veces para alcanzar las dimensiones funcionales requeridas. También es común que las piezas se sometan a un rectificado y otros tratamientos previos antes del recubrimiento de la superficie o la anodización.
    2. Pulido
      El pulido se refiere a la limpieza y al alisado de las superficies de un material, para lograr un acabado brillante y decorativo. A menudo los sustratos metálicos se pulen antes de la galvanoplastia o el recubrimiento para lograr un acabado más fino.

    3. Tambor Giratorio
      El acabado de tambor giratorio, también conocido como pulido de tambor, se emplea principalmente como proceso para quitar las rebabas. Se puede lograr un acabado entre mate y brillante, dependiendo del medio de pulido aplicado.

El anodizado es un proceso de pasivación electrolítica que se utiliza para aumentar el grosor de la capa de óxido en la superficie de las piezas metálicas. Normalmente utiliza electrolitos de ácido sulfúrico, pero también se pueden utilizar otros ácidos (como el ácido crómico y el ácido orgánico) para obtener resultados diferentes. Las piezas anodizadas suelen teñirse o sellarse para mejorar su durabilidad y darles el aspecto deseado. El proceso se utiliza comúnmente para las piezas de aluminio, pero también se pueden anodizar muchos otros metales. 

El proceso puede servir para los siguientes propósitos:

      1. Mejorar la resistencia a la corrosión.
      2. Mejorar la resistencia al desgaste y a la abrasión.
      3. Aumentar la dureza de la superficie.
      4. Crear una capa de aislamiento eléctrico.
      5. Crear una capa base para la pintura u otro tratamiento de acabado.
      6. Proporcionar un acabado decorativo.

Nuestro proceso de anodizado se realiza en talleres especializados por operadores altamente capacitados. Se pueden lograr diferentes espesores y durezas de la capa en base a sus requerimientos.

Los anodizados que producen recubrimientos más gruesos que 25 μm (0.001 pulgadas) y hasta 150 μm (0.006 pulgadas) se denominan anodizados duros (también conocidos como anodizados de tipo III en los Estados Unidos). El proceso también utiliza electrolitos de ácido sulfúrico, pero funciona con temperaturas más bajas y voltajes más altos para lograr una capa anodizada más gruesa y dura.

Ventajas del anodizado duro:

      1. Superficie muy duradera y extremadamente dura.
      2. Mejor resistencia a la corrosión y al desgaste.
      3. El sellador no es necesario.

Desventajas de la anodización duro:

      1. Superficies más rugosas.
      2. Propiedades cosméticas menos atractivas.
      3. Una capa anodizada gruesa puede afectar las dimensiones funcionales de una pieza.
      4. Es difícil controlar la consistencia del color dentro de un lote.

 

El anodizado duro se utiliza a menudo en piezas que requieren una mejor resistencia a la corrosión y al desgaste, pero que se preocupan menos por los cosméticos. Recomendamos ampliamente este proceso en equipos industriales pesados que pueden estar expuestos a los elementos. Por favor, póngase en contacto con nuestro Departamento de Ventas para obtener más especificaciones sobre nuestros procesos de anodizado.

El galvanizado se refiere al uso de una corriente eléctrica para recubrir un sustrato conductor de electricidad con una fina capa de metal. El proceso suele tener fines decorativos, pero en algunos casos también puede mejorar la conductividad eléctrica (en el caso de la galvanoplastia de oro y plata). Los procesos de galvanizado más comunes incluyen:

      1. Cromado
      2. Cobreado
      3. Chapado en oro
      4. Niquelado
      5. Rodado
      6. Chapado en plata

Los siguientes materiales (sustratos) pueden someterse a procesos de galvanizado para crear revestimientos metálicos decorativos:

Ferrosos

No Ferroso

  • · Hierro Fundido
  • · Acero Inoxidable y Aleaciones de Acero Inoxidable
  • · Acero de Alto Carbono
  • · Acero de Alta Velocidad
  • · Acero Suave
  • · Acero de Alta Resistencia
  • ·        Aluminio y aleaciones de aluminio
  • ·        Cobre, aleaciones de cobre y cobre de berilio
  • ·        Plomo
  • ·        Níquel y aleaciones de níquel
  • ·        Estaño
  • ·        Titanio
  • ·        Zinc

El revestimiento químico no requiere el uso de una corriente eléctrica, sino que utiliza una reacción química auto catalítica para depositar una fina capa de revestimiento en el sustrato. Este proceso también puede aplicarse a materiales no conductores como los plásticos. La forma más común de revestimiento químico es el niquelado químico, que forma una capa uniforme de níquel-fósforo o una aleación de níquel-boro sobre el sustrato, ofreciendo las siguientes características:

      1. Resistencia a la corrosión.
      2. Resistencia al desgaste.
      3. Resistencia a la abrasión.
      4. Mejora de la ductilidad.
      5. Mejores habilidades de soldadura.
      6. Lubricidad.

El revestimiento en polvo se refiere al proceso en el que un polvo seco de flujo libre se aplica típicamente de forma termostática, seguido de un curado bajo el calor. Nuestro taller de recubrimiento en polvo ofrece los siguientes métodos de recubrimiento en polvo:

        1. Pistola electrostática (Corona Gun)
        2. Pistola Tribo
        3. Método de Lecho Fluidizado

Este proceso ofrece numerosos beneficios sobre la típica pintura húmeda, incluyendo:

        1. Espesor de capa uniforme.
        2. Mejora la resistencia a la corrosión y a los rayos UV.
        3. Mayor vida útil.
        4. Las partes recubiertas con polvo pueden ser dobladas sin que se rompa el recubrimiento.

También ofrece muchos beneficios financieros y ambientales:

        1. El polvo no utilizado puede ser reciclado, reduciendo los residuos.
        2. No hay necesidad de usar disolventes evaporados.
        3. Reducción de los riesgos de incendio, salud y seguridad.
        4. El proceso de curación es más rápido y requiere menos energía.

La pintura convencional en aerosol se refiere al proceso de aplicar una pintura líquida a un sustrato. El proceso suele utilizar una pistola de spray o una bomba presurizada para aplicar una capa uniforme de pintura líquida. Este proceso de pintura ofrece varios beneficios:

      1. Se puede utilizar en productos que no se pueden calentar.
      2. Altamente personalizable, ofrece una amplia gama de opciones de color.
      3. Puede lograr una capa muy fina de pintura (15-20μm).
      4. Proceso económico, adecuado para producciones más pequeñas.

Hay que tener en cuenta que la pintura en aerosol tiene sus propias limitaciones. La pintura líquida no suele ser tan duradera como el revestimiento en polvo o el anodizado, y a menudo requiere un mantenimiento y un nuevo acabado en el futuro. También es difícil conseguir un acabado perfectamente uniforme.

Omnidex tiene una serie de procesos de control de calidad para asegurar que todos los productos pintados en aerosol cumplan con los más altos estándares. Nos asociamos con talleres de gran experiencia en la región para ofrecer una amplia gama de soluciones de pintura en aerosol. 

El Depósito Físico de Vapor (PVD) es un proceso de deposición de recubrimiento por plasma que puede depositar una fina capa en un sustrato, recubriéndolo efectivamente con una forma vaporizada del material de recubrimiento deseado. Los métodos comunes de PVD incluyen:

      1. Deposición por Precipitación
      2. Deposición por Evaporación
      3. Deposición del Arco Catódico
      4. Deposición por Láser Pulsado
      5. Deposición Física de Vapor por Rayo de Electrones

 Los recubrimientos de PVD ofrecen las siguientes ventajas:

      1. Mejor resistencia al desgaste.
      2. Crear una capa que no se astillará, corroerá, deslustrará o descolorará.
      3. Dureza superior.
      4. Muchas opciones de colores metálicos.
      5. Más respetuoso con el medio ambiente.

El PVD puede ser usado en acero inoxidable y titanio. Otros materiales como el aluminio, el latón, el zinc, el acero al carbono y el latón suelen ser cromados antes de ser recubiertos con PVD.

El proceso de revestimiento PVD se utiliza a menudo para piezas de automóviles, electrodomésticos, accesorios de baño y cocina, así como hardware náutico y arquitectónico.

Tenga en cuenta que cada proceso de acabado de la superficie tiene sus propias ventajas y limitaciones, y que a veces se pueden combinar varios procesos de acabado para obtener los mejores resultados. Siempre es una buena idea analizar su proyecto con nuestro equipo de ingenieros profesionales antes de tomar una decisión. Siéntase libre de contactarnos en cualquier momento. También puede ver la amplia variedad de servicios de fabricación que ofrecemos. 

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